SMC模壓工藝中常見質(zhì)量問題分析及對策
2018/9/15 10:16:23
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SMC材料模壓工藝是玻璃鋼/復(fù)合材料成型工藝中生產(chǎn)效率最高的一種。SMC模壓工藝有很多優(yōu)點，例如：制品尺寸準(zhǔn)確、表面光潔、制品外觀及尺寸重復(fù)性好、復(fù)雜結(jié)構(gòu)也可一次成型、二次加工無需損傷制品等。但在SMC模壓生產(chǎn)過程中也會出現(xiàn)不良缺陷現(xiàn)象，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：問題一：缺料缺料是指SMC模壓成型件沒完全充滿，其產(chǎn)生部位多集中在SMC制品的邊緣，尤其是邊角的根部和頂部。原因分析1、放料量少；2、SMC材料流動性差；3、設(shè)備壓力不充足；4、固化太快。產(chǎn)生機理及對策1、SMC材料受熱塑化后，熔融粘度大，在交聯(lián)固化反應(yīng)完成前，沒有足夠的時間、壓力、和體積使融體充滿模腔。2、SMC模壓料存放時間過長，苯乙烯揮發(fā)過多，造成SMC模壓料的流動性能明顯降低。 3、樹脂糊未浸透纖維。成型時樹脂糊不能帶動纖維流動而造成缺料。由上述原因所引起的缺料，最直接的解決方法是切料時剔除這些模壓料。4、加料量不足引起缺料。解決方法是適當(dāng)增大加料量。5、模壓料中裹有過多的空氣及大量揮發(fā)物。解決方法有：適當(dāng)增加排氣次數(shù)；適當(dāng)加大加料面積，隔一定時間清理模具；適當(dāng)增大成型壓力。6、加壓過遲，模壓料在充滿模腔前已完成交聯(lián)固化。7、模溫過高，交聯(lián)固化反應(yīng)提前，應(yīng)適當(dāng)降溫問題二：氣孔產(chǎn)品表面上有規(guī)則或不規(guī)則的小孔，其產(chǎn)生部位多在產(chǎn)品頂端和中間薄壁處。產(chǎn)生機理及對策1、SMC模壓料中裹有大量空氣以及揮發(fā)物含量大，排氣不暢；SMC料的增稠效果不佳，不能有效趕出氣體。對于上述引起原因，可通過增加排氣次數(shù)以及清理模具相結(jié)合的方法而得到有效的控制。2、加料面積過大，適當(dāng)減少加料面積可得到控制。在實際操作過程中，人為因素也有可能造成砂眼。比如加壓過早，有可能使模壓料裹有的氣體不易排出，造成制品表面出現(xiàn)氣孔的表面缺陷。問題三：翹曲變形產(chǎn)生的主要原因是模壓料固化不均勻和脫模后產(chǎn)品的收縮。產(chǎn)生機理及對策在樹脂固化反應(yīng)過程中化學(xué)結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，引起體積收縮，固化的不均勻使得產(chǎn)品有向首先固化的一側(cè)翹曲的趨勢。其次，制品的熱脹系數(shù)較大于鋼模具。當(dāng)制品冷卻時，其單向收縮率大于模具的單向熱收縮率。為此，采用如下方法加以解決：1、減少上、下模溫差，使溫度分布盡可能均勻；2、使用冷卻夾具限制變形；3、適當(dāng)提高成型壓力，增加制品的結(jié)構(gòu)密實性，降低制品的收縮率；4、適當(dāng)延長保溫時間，消除內(nèi)應(yīng)力。5、調(diào)整SMC材料的固化收縮率。 問題四：起泡在已固化制品表面的半圓形鼓起。產(chǎn)生機理及對策可能是材料固化不完全，局部溫度過高或是物料中揮發(fā)分含量大，片材間聚集空氣，使制品表面的半圓形鼓起。1、適當(dāng)提高成型壓力。2、延長保溫時間。3、降低模具溫度。4、減小放料面積。 5、制品表面顏色不均勻。
